企業生產的“中樞神經”——生產部

作為公司生產組織和管理的職能部門，生產部嚴抓工藝技術管理、加強節能減排管理、促進安全生產標準化管理，始終堅持以生產系統主線，根據公司總體部署，積極組織相關部門及各生產車間周密計劃、合理安排，緊緊圍繞熱解、加氫裝置試車，穩步推進、有條不紊地展開各項工作，取得了階段性的成果，為公司今后的良性發展夯實了基礎。

經過該部門的精心計劃、認真組織、全力協調、深入現場了解情況：

一是實現了煤焦油全餾分加氫技術工業化。經過四次精心調試運行，結合實驗數據，總結試車經驗，不斷探索，合理技改，7月份，在公司上下全力配合下，加氫車間在對反應裝置進行了大膽的技改后，再一次的試運行，該次共計運行24天，處理煤焦油約3400噸，產出柴油2300噸，石腦油450噸，實現了反應、分餾、預處理等裝置的聯動運行。直接驗證了預處理及全餾分煤焦油加氫工藝的可行性以及其潛在的技術優勢。

二是確保制氫、公用裝置穩定運行。結合加氫裝置的試運行情況，本年度共組織制氫裝置開車六次，在六次開車及運行期間未發生設備及工藝事故，且裝置運行狀況良好。通過認真計算、合理調整，組織新增的LNG裝置投用；水洗脫氨裝置的投用解決了精脫硫阻力大的問題，保護催化劑的同時也減小了影響生產長期運行的因素，這兩項技改均達到了預期目標。公用工程系統運行平穩，全年未發生非計劃性停車。同時在生產過程中不斷的探索，優化指標，使生產更加安全穩定、高效優質。

三是熱解裝置試車取得了階段性成果。按照公司總體部署，結合熱解裝置全面技術改造情況，共組織了兩次運行調試，并且為熱解裝置的進一步改造完善提供了技術依據和數據支撐。

四是改進和完善了生產運行管理體系。為從根本上保證各項生產活動的有序、順利進行，該部門通過制定科學、嚴謹的開停車方案，有效控制各裝置開工進度，使各裝置的開工順序及開車時間銜接緊密，環環相扣，避免窩工、等待現象的發生。強化計劃管理，從計劃的制定到計劃的實施都進行嚴細的審核及跟蹤落實。完善票證管理制度，使生產各個環節的的銜接更加合理、安全、高效，從根本消除事故隱患。裝置開工前實施班組、車間、部門三級檢查確認，組織操作人員學習開工方案并考試，有效地杜絕了各種工藝事故及設備事故的發生；在生產現場管理方面，結合公司工藝裝置及操作人員的現狀，在本部門技術人員、生產調度員中推行現場走動式管理，以便隨時發現問題及時組織相關人員處理；車間管理人員深入現場排查裝置隱患并及時處理，監督指導員工操作；在部門員工的管理方面，配備了生產檢查員，專職檢查各崗位工藝指標執行、交接班、巡回檢查、報表填寫、作業規范、值班紀律等情況，逐步規范安全生產基礎管理。做到了事事有人管、事事有落實、事事有考核，使本部門的工作效率有了進一步提高。

五是節能減排管理成效顯著。廣泛聽取一線員工的合理化建議，采用了6項重點節能項目建議，包括系統蒸汽冷凝液回收，加氫反應裝置廢氫回收，加氫裝置區消防蒸汽、伴熱蒸汽、吹掃蒸汽的分類使用的改造，新增加氫脫水塔廢水油回收裝置，變換低壓廢鍋0.2MPa蒸汽與鍋爐0.6MPa蒸汽的分級利用，脫鹽水原水換熱器的改造。現已全部投入使用，節能效果明顯；采用重點減排項目5項，包括脫鹽水反滲透濃水回收，火炬分液罐、水封罐高濃度氨氮、硫化物廢水回收處理，原料油罐區切水集中排放、回收處理，原料荒煤氣水洗脫氨工藝改造，新增一套脫酚裝置。現也已全部投入運行，效果良好。

同時，根據不同的生產情況制定不同的生產方案，提出不同的工藝指標，不僅開車時間大大縮短，而且有效減少了電耗和蒸汽的消耗；組織鍋爐操作人員探索鍋爐低負荷運行參數，根據氣溫條件及后系統用汽量合理調整鍋爐負荷，大大減少了鍋爐燃料煤消耗。

六是安全生產標準化管理再上一個新臺階。按照產業公司《關于進一步加強安全生產管理標準化工作的通知》及神富油發[2012]25號《關于印發2012年安全生產管理標準化實施方案的通知》文件要求，認真開展安全生產標準化建設，逐項落實文件所列內容。對各車間標準化建設進行定期檢查、點評，對查出的問題及時督導整改。較好地完成了文件中各項工作內容的完善落實，使公司安全生產管理標準化工作上了一個新臺階。同時對照先進企業的管理標準，逐步制定本部門工作標準及生產裝置各項生產經濟技術指標，以此作為我們工作所需努力和奮斗的目標，為企業創造出實實在在的價值。